Audyt logistyki wewnętrznej Q&A

Prezentujemy zestaw użytecznych informacji nt. audytu logistyki wewnętrznej w formule Q&A.

Odpowiedzi redaguje Rafał Stachowicz – dyrektor operacyjny pionu logistyki w SURET. Poniższy zestaw pytań dotyczy audytów/inwentaryzacji, jakie SURET przeprowadza w przedsiębiorstwach. Są podstawą oceny sytuacji zastanej i oferty współpracy na zasadach outsourcingu.

Q&A

Na czym polega audyt logistyki wewnętrznej w zakładzie przeprowadzany przez SURET?

Audyt – termin wśród producentów, osób zajmującej się biznesem, zarządzających procesem produkcyjnym, wzbudza różne odczucia, czasem nawet grozę, bo kojarzy się z kontrolą, listą zarzutów itp.Audyt logistyki wewnątrzzakładowej prowadzony przez zespół SURET to zupełnie inny format, zdeterminowany jednym wspólnym celem - wygenerowanie oszczędności. Polega na świeżym spojrzeniu „out of box” na proces. Mówiąc wprost, SURET w oparciu o swoje doświadczenie z różnych branż, wskazuje co i jak należy zmienić krok po kroku, aby zmniejszyć koszty i zwiększyć efektywność obsługi wewnątrz zakładu. Przenosimy klientów na wyższy poziom organizacji!

Rozpoczynamy od wykonania „fotografii dnia”, włączając w to inwentaryzację sprzętu w badanym obszarze. Na podstawie uzyskanych danych budujemy model oraz dokonujemy symulacji przepływu materiałów w procesie. Analizujemy jednostki transportowe i osprzęt do przemieszczania zasobów. Kluczowe jest 100-procentowe dostosowanie intralogistyki do czasu cyklu obsługiwanych stanowisk. Jak powszechnie wiadomo, logistyka wewnątrzzakładowa jest „aortą” procesu produkcyjnego i musi funkcjonować w sposób perfekcyjny. Taki jest nasz cel!

Mając kompletny model oraz wnioski z przeprowadzonych symulacji wąskich gardeł procesu – zespół audytowy krok po kroku wskazuje rozwiązania i usprawnienia. Jest to etap budowy nowego, „uszytego na miarę” modelu obsługi dla klienta. Powtórnie symulowany przepływ (na bazie zaproponowanych zmian) potwierdza słuszność zastosowanych rozwiązań. Kolejno, opracowujemy harmonogram (przepis) na wdrożenie zmian i usprawnień. Następnie wspólnie z klientem monitorujemy i nadzorujemy etapy wdrożenia nowego modelu logistyki wewnątrzzakładowej. Ostatni etap - Klient liczy płynące z optymalizacji profity!

Co jest źródłem redukcji kosztów w Waszym modelu?

Przede wszystkim optymalizacja zasobów ludzkich i sprzętowych. Dzisiaj, w dobie galopującej inflacji (i związanych z tym rosnących oczekiwań pracowników) oraz dynamiki zmian cen na rynku sprzętu stosowanego w logistyce – kluczowa stała się minimalizacja niezbędnych zasobów osobowo-sprzętowych. Spryt operacyjny wynikający z doświadczenia w balansowaniu procesów intralogistycznych, wsparty najnowszymi technologiami (w tym dynamiczne zarządzanie zadaniami) daje szerokie spektrum oszczędności.

Dodatkowo, uwolnienie operatorów maszyn klienta z czynności związanych z logistyką, pakowaniem, układaniem towaru, generuje ich wolne moce na rzecz np. produkcji. Tak więc, określenie prawidłowych zasad współpracy pomiędzy produkcją a logistyką poprawia wprost efektywność procesów produkcyjnych klienta. Dobrze funkcjonująca logistyka wewnątrzzakładowa podnosi zdolności operacyjne i produkcyjne. Mówiąc wprost - napędza ciągły rozwój i wzrost wydajności procesów klienta!

Skąd pewność, że koszt logistyki będzie niższy od obecnych wydatków?

Logistyka wewnątrzzakładowa, z jaką spotykamy się u naszych klientów, rzadko kiedy jest równie doceniana jak jego procesy wytwórcze i produkcyjne. Z zasady „core business” każdego zakładu to wytwarzanie produktów, dla których został stworzony. Ciągłe oczekiwanie wzrostu wydajności skupia uwagę na automatyzacji linii oraz innych usprawnieniach sprzętowych związanych z obszarem produkcji. Niejednokrotnie logistyka wewnątrzzakładowa jest przewymiarowana lub niedostosowana do procesu. To generuje niepotrzebne koszty zakupu lub wynajmu sprzętu. Znaczącą składową strat, jakie widzimy podczas audytu, jest kosztogenność związana z eksploatacją czy naprawą sprzętu.

Nasze działania zmierzają również do standaryzacji sprzętu, jego unifikacji, co wprost przekłada się na zastępowalność w razie podmiany w innym obszarze lub jego incydentalnego wsparcia ze względu na chwilowe „piki” produkcyjne. Zdobyte doświadczenie pozwala nam „zasypywać” klienta przykładami dobrych zmian w logistyce, a przede wszystkim bezzwłocznie je wdrażać.